1.우리가 용접을 할 수 없는 근본적인 이유는 무엇입니까?
컬러 코팅 롤 측면:
코팅 소손: 용접 아크의 높은 온도(코팅의 허용 한계를 훨씬 초과함)는 용접 근처의 컬러{0}}코팅된 유기 코팅(탑코트 및 프라이머)을 즉시 태우고 기판(일반적으로 아연 도금 시트) 표면의 '화학 전환층'을 파괴할 수 있습니다. 이로 인해 금속 기판이 직접 노출됩니다.
아연 도금 코일 측면:
아연층 증발/산화: 아연의 녹는점은 약 420도이고 끓는점은 약 907도이며 이는 강철보다 훨씬 낮습니다. 용접 온도가 높으면 용접 근처의 아연 층이 증발 및 산화되어 다공성 및 불연속 산화 아연(백색 재)이 형성되어 원래의 치밀한 장벽 보호 기능이 상실됩니다.
희생양극 보호 실패: 아연도금 방청의 핵심 원리는 아연이 '희생양극' 역할을 하여 우선적으로 부식되어 철을 보호한다는 것이다. 용접은 아연층의 연속성과 아연과 철 사이의 양호한 전기 연결을 파괴하여 용접 영역에서 이러한 음극 보호 효과를 크게 감소시키거나 심지어 비효율적으로 만듭니다.
용접 금속 자체:
용접봉이나 용접 와이어의 재질은 일반적으로 모재강과 다릅니다. 용접 금속의 화학적 조성과 금속 조직 구조도 모재와 다릅니다. 내식성은 노출된 상태에서 평균 수준입니다.
2.용접 후의 결과는 무엇입니까?
가속화된 전기화학적 부식: 노출된 강철(음극), 남은 아연층(양극) 및 용접 금속은 습한 환경에서 "1차 셀"을 형성하며, 이는 차례로 노출된 강철(용접 영역)의 부식을 가속화합니다.
응력 집중: 용접부에는 잔류 응력과 미세한 결함이 있을 수 있으며, 이는 부식을 유발하고 가속화할 가능성이 더 높습니다.
녹은 용접에서 시작됩니다. 따라서 용접 조인트는 전체 구조에서 녹이 가장 먼저 발생하는 곳이자 부식이 가장 빠르게 진행되는 곳입니다.
3.올바른 프로세스는 무엇인가요?
사후-용접 청소:
용접부 및 열영향부(양측 폭 약 20~50mm)의 용접 슬래그, 스패터, 아연분진, 산화물 등을 철저하게 제거합니다.{0}} 와이어 브러시 및 앵글 그라인더와 같은 도구를 사용할 수 있습니다.
표면 처리:
청소된 부분을 샌딩하여 느슨한 코팅과 녹을 제거하고 접착력을 높이기 위해 깨끗하고 거친 표면을 만듭니다.
특수 방청 프라이머 도포:-
이것이 가장 중요한 단계입니다. 다음과 같이 내후성이 강하고 접착력이 우수한 방청 프라이머를 사용해야 합니다.-
에폭시 아연{0}}풍부 프라이머: 음극 보호 기능을 제공하며 최고의 옵션 중 하나입니다.
에폭시 프라이머: 접착력이 매우 강하고 화학 매체에 대한 내성이 있습니다.
코팅은 열 손상의 영향을 받는 모든 부위를 완전히 덮고 바깥쪽으로 적절하게 확장되어야 합니다.
4.미드코트와 탑코트는 어떻게 도포하나요?
환경 요구 사항에 따라 프라이머에 중간 페인트(예: 차단 특성과 층 두께를 높이기 위한 에폭시 운모 철 중간 페인트)를 적용합니다.
마지막으로 컬러 코팅 롤의 색상 및 성능에 맞는 내후성{0}}탑코트(예: 아크릴 폴리우레탄 탑코트, 탄화플루오르 탑코트)를 도포합니다.-
5.가혹한 부식 환경에서 특별히 주의해야 할 점은 무엇입니까?
위에서 언급한 -후가공-에도 불구하고 수작업으로 칠한 코팅의 품질, 무결성, 두께 및 -화학적 부식에 대한 장기적인 저항성은-원래 공장에서 통합된 전체 코팅 시스템과 비교할 수 없습니다.
용접은 항상 약점입니다. 복잡한 화학 매체, 응축수 및 온도 변화가 빠르게 침투하여 보호층이 손상되고 용접부가 부식되며 장비 누출이 발생할 수 있습니다.
전문적인 조언:
선호되는 솔루션: 컬러{0}}코팅 코일 사용을 피하고, 유리섬유 강화 플라스틱(FRP), 스테인리스강 또는 플라스틱{1}} 라이닝 탄소강을 주요 재료로 사용하고, 해당 플랜지 볼트 연결부 또는 전문 용접(예: 스테인리스강 용접 후 산세척 및 부동태화)을 사용합니다.
보조 옵션: 사용해야 하는 경우 원래 코팅의 무결성을 최대한 유지하기 위해 기계적 연결(예: 리벳팅, 볼트 연결 및 실런트)을 사용해야 합니다. 조인트는 내화학성-실런트로 밀봉해야 합니다.