1.장비 정확도와 상태가 치수 편차에 어떤 영향을 미치나요?
커터 샤프트 시스템의 진동 및 마모: 이는 폭 편차를 일으키는 주요 요인입니다. 예를 들어, 커터 샤프트 진동으로 인해 제품 폭 공차가 ±0.1mm 표준을 훨씬 초과하는 ±0.3mm에 도달한 경우가 있었습니다. 원인은 일반적으로 베어링 클리어런스 증가, 커터 샤프트의 과도한 방사형 런아웃 또는 공구 불균형입니다.
제어 표준: 커터 샤프트 방사형 런아웃은 다음과 같이 제어되어야 합니다.<0.01mm; bearing clearance should be controlled to 0.02-0.03mm using pre-tightening technology; residual imbalance in online dynamic balancing should be less than 0.5g·mm/kg.
부적절한 공구 상태 및 간격 설정: 공구 마모 또는 상부 및 하부 공구 간격 및 겹침에 대한 부적절한 설정은 버를 생성할 뿐만 아니라 실제 커프 폭에도 영향을 미칩니다.
제어 표준: 상단 및 하단 도구 간격은 일반적으로 재료 두께의 8%-12%여야 합니다. 공구 오버랩은 두께에 따라 정밀하게 조정되어야 합니다(예: 0.3mm 미만의 얇은 판의 경우 0.03-0.05mm). 공구 가장자리 거칠기는 Ra 0.4μm 미만이어야 합니다.
2. 공정 매개변수가 치수 편차에 어떤 영향을 미치나요?
불안정한 장력 제어: 과도한 장력 변동으로 인해 슬리팅 중에 강철 스트립이 늘어나고 변형되거나 이탈되어 슬리팅 후 폭 일관성에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 정밀 절단에는 장력과 속도 사이의 연계 메커니즘(예: V²·T=상수 값) 설정이 필요합니다.
제어 표준: 장력 변동을 ±5% 이내로 제어하려면 폐쇄 루프 장력 제어 시스템을 사용해야 합니다.
절단 속도와 소재의 불일치: 속도가 너무 높으면 진동이 악화되고, 속도가 너무 높으면 생산 효율성에 영향을 줄 수 있습니다. 냉간 압연 코일의 재료와 두께에 따라 권장되는 선형 속도 범위가 있습니다.-
제어 표준: 예를 들어 0.3-1.2mm- 냉간 압연 저탄소강의 경우 권장되는 선형 속도는 60-80m/min입니다. 두께가 0.1mm 변화할 때마다 ±5%씩 속도를 조정해야 합니다.
3.재료 특성이 치수 편차에 어떤 영향을 미치나요?
유입 시트 모양 및 두께 불균일: 유입 시트 자체에 캠버, 물결 모양 또는 고르지 않은 가로 두께(쐐기 모양)가 있는 경우 슬리팅 후 응력 해제로 인해 스트립에 추가 변형 및 폭 변동이 발생합니다.
잔류 응력: 강철 코일 내부의 잔류 응력은 슬리팅 중에 재분배되며 이로 인해 스트립 크기가 약간 변경될 수도 있습니다.
4. 편차가 "통제 불능"인지 어떻게 알 수 있나요?
원인을 조사하기 전에 편차가 실제로 표준을 초과하는지 확인하는 것이 중요합니다. 이용 가능한 정보에 따르면 슬릿 냉간압연강판(스트립)의 허용 폭 편차에 관한 특정 규정이 있습니다.
예를 들어 두께가 0.4~1.0mm인 강철 스트립의 경우:
너비가 125mm 이하인 경우 허용 편차는 +0.3mm입니다.
폭이 125~250mm일 때 허용 편차는 +0.6mm입니다.
5.빠른 문제 해결 팁은 무엇입니까?
장비 검사: 기계가 정지된 상태에서 커터 샤프트의 방사형 흔들림, 공구 간격 및 마모를 확인합니다.
공정 검사: 생산 기록을 검토하여 장력과 속도가 권장 범위 내에 있고 변동이 최소화되는지 확인합니다.
입고 자재 검사 : 원자재의 두께 균일성 및 형상을 무작위로 검사합니다.