1. 조달을 어떻게 소스에서 통제할 수 있나요?
음의 두께 공차 활용: 이는 가장 직접적이고 비용 효율적인 방법입니다-. 강철 코일은 공장에서 음의 두께 편차가 허용됩니다(예: 공칭 두께 1.0mm가 실제로는 0.98mm에 불과할 수 있음). 제품 강도와 안전성을 보장하는 동시에 음의 공차에 따라 구매하면 동일한 무게의 강철 코일로 더 긴 제품을 생산할 수 있으므로 계량기 활용도가 향상됩니다.
마스터 코일 폭 최적화: 이는 "큰 조각을 작은 조각으로 자르는" 엄청난 낭비를 최소화합니다. 일반적으로 사용되는 완제품의 폭을 기준으로 거꾸로 작업하여 가장 경제적인 마스터 코일 폭을 계산하여 슬리팅 중 가장자리 와이어 손실을 줄입니다. 완제품 폭의 정수배에 직접적으로 맞는 마스터 코일을 구매할 수 있다면 활용률이 가장 높아질 것입니다.
2. 디자인 단계에서 레이아웃을 최적화하는 방법은 무엇입니까?
중첩 레이아웃: 스탬핑 또는 절단이 필요한 부품의 경우 전문 중첩 소프트웨어(예: FastCAM, Radan 등)를 사용하여 철판에 다양한 모양의 부품을 "중첩"하여 직소 퍼즐과 같은 스크랩 자재를 최대한 활용합니다.
표준화된 설계: 제품 설계 단계에서 부품의 사양 및 치수를 최대한 표준화하여 일반적으로 사용되는 철강 코일 폭(예: 1000mm, 1219mm, 1250mm 등)의 정수배로 만들어 크기 불일치로 인한 불량 자재를 줄입니다.
3.가공기술은 어떻게 향상시킬 수 있나요?
공정 낭비 감소:
가장자리 여유 최적화: 슬리팅 시 절단 품질을 보장하면서 절단 가장자리 폭(가장자리 폭)을 최소화합니다(예: 장비 및 재료 두께에 따라 8mm에서 5mm로 감소).
헤드 및 테일 전단 최소화: 지속적인 생산을 위해 용접 기계를 사용하여 전면 및 후면 롤을 연결하여 기존 단일 롤 처리 중에 제거해야 하는 불규칙한 헤드 및 테일 부분을 크게 줄입니다-.
장비 정확도 향상: 장비를 정기적으로 교정하여 부정확한 위치 지정 또는 처리 오류로 인한 폐기율을 줄입니다.
4.경영의 디지털화, 정보화를 어떻게 최적화할 수 있나요?
MES 시스템 도입: 제조 실행 시스템은 각 코일의 소비량, 완제품 생산량, 스크랩 상태를 실시간으로 모니터링합니다. 배치에서 비정상적인 손실이 발생하는 경우 프로세스를 즉시 추적하고 조정할 수 있습니다.
잉여 자재 데이터베이스 구축: 각 처리 작업에서 남은 시트 끝 부분에 대한 정보가 시스템에 입력됩니다. 소량 주문이 들어오면 일치하는 잉여 자재를 데이터베이스에서 우선적으로 활용하여 -장기 비축 및 최종 폐기를 방지합니다.
정확한 네스팅 알고리즘: 디지털 소프트웨어는 대형 코일을 좁은 스트립이나 다양한 크기의 단일 시트로 절단하는 방법을 정확하게 계산하여 메인 코일의 활용도를 극대화합니다.
5.실제-예는 무엇입니까?
많은 철강 가공 센터는 앞서 언급한 프로세스를 최적화하여 99% 이상의 전체 재료 활용률을 달성했습니다.
자동차 제조와 같은-고정밀 스탬핑 분야에서는 레이저 용접 플레이트 또는 연속 아연 도금 라인을 사용하여 거의-100%에 가까운 재료 활용률을 달성할 수 있습니다.