1.냉간 압연 코일 스탬핑에서 가장 흔히 균열이 발생하는 곳은 어디입니까? 왜?
가장 일반적인 균열 부위는 플랜지 영역, 측벽(특히 펀치 필렛 근처) 및 하단 필렛 전환 영역에 집중되어 있습니다. 그 이유는 다음과 같습니다.
플랜지 영역: 딥 드로잉 중에 상당한 접선 압축 응력과 반경 방향 인장 응력을 받습니다. 재료의 가소성이 부족하거나 시트 두께 편차가 크면 가장자리 균열이 발생하기 쉽습니다.
측벽 및 펀치 필렛 영역: 변형이 가장 심한 영역입니다. 재료는 굽힘과 장력을 모두 견뎌야 합니다. 소재의 신율이나 국부적인 성형성이 좋지 않으면 여기서 균열이 발생할 가능성이 높습니다.
하단 필렛: 재료가 펀치와 접촉하여 마찰이 높아지고 가장 심하게 얇아지는 부분입니다. 재질의 강도가 부족하거나 윤활성이 좋지 않으면 바닥에 균열이 발생하기 쉽습니다.
2.스탬프 부품의 측벽에 균열이 자주 발생하는 이유는 무엇이며 균열 방향이 때로는 세로 방향인 이유는 무엇입니까?
불충분한 굽힘: 다이 필렛 반경이 너무 작으면 재료가 필렛을 통과할 때 심한 굽힘과 늘어짐이 발생하여 외부 표면에 과도한 접선 응력이 발생하여 재료의 한계를 초과하고 균열이 발생합니다.
재료 이방성: 압연 공정 중에 냉간 압연 코일에 질감이 생기고 그 결과 시트 평면 내에서 방향에 따라 기계적 특성이 달라집니다. 스탬핑 방향이 압연 방향과 일치하지 않는 경우 소성 변형률(r-값)이 낮은 방향은 변형 능력이 떨어지고 측벽에 세로 방향 균열이 발생하기 쉽습니다.
냉간 압연 코일의 시작과 끝 사이의 성능 차이: 스탬핑 부품이 성능이 변동하는 냉간 압연 코일의 시작과 끝에서 공급되는 경우({1}}가소성이 좋지 않아 변형이 집중되는 측벽 영역에서 파손되기 쉽습니다.
3.균열 위치가 냉간압연 코일 자체의 성능 변동(예: 시작과 끝의 차이)과 직접적인 관련이 있나요?-
불균일한 특성으로 인해 변형률 집중이 발생합니다. 스탬핑 중에 강도는 높고-가소성 부분(일반적으로 시작과 끝)과 -강도는 높지만 소성도가 높은 중간 부분은 조화되지 않은 방식으로 변형됩니다. 소성이 낮은 부분은 동시에 변형될 수 없으며 먼저 한계에 도달하여 균열의 시작점이 됩니다.
위치 결정 지점 선택의 영향: 고정된 위치에서 균열이 발생하면 냉간 압연 코일에 스탬핑된 부품의 원래 위치를 추적할 수 있습니다.{0}} 이 위치가 정확히 열간압연 원료의 코일링 온도 이상 구간이나 냉간압연 장력 변동 구간과 일치한다면, 원료의 불균질로 인해 국부적인 성형성이 저하된 것으로 판단할 수 있다.
4.크랙의 위치와 모양을 보고 원자재에 문제가 있는지, 스탬핑 공정에 문제가 있는지 어떻게 추론할 수 있나요?
균열 형태:
원자재 문제: 균열은 일반적으로 불규칙하거나 톱니 모양이며 상대적으로 평평한 파괴 표면을 가지며 종종 사소한 네킹(취성 파괴의 특성)을 동반합니다. 동일한 코일의 여러 스탬프 부품에서 균열 위치는 고정되지 않을 수 있지만 항상 성능이 떨어지는 해당 머리 및 꼬리 부분에 나타납니다.
공정 문제: 균열은 일반적으로 규칙적이며 고정된 방향(예: 45° 각도)을 따라 열리며 파손 표면에 명백한 넥킹(연성 파손)이 있습니다. 균열 위치는 항상 동일한 둥근 모서리 또는 동일한 측벽 위치에 있는 등 매우 일관됩니다.
위치 분포:
동일한 강철 코일에서 헤드 스탬핑 부품의 균열률이 중앙보다 훨씬 높거나 균열 위치가 공급 방향의 시작과 끝 부분에 집중되어 있는 경우 일반적으로 이는 냉간 압연 코일의 헤드와 테일의 성능 차이에 따른 것으로 판단할 수 있습니다.{0}}
균열 위치가 다이의 특정 마모 지점이나 고르지 않은 블랭크 홀더 힘 영역과 크게 일치하는 경우 이는 대부분 공정 또는 다이 문제입니다.
5.냉간 압연 코일 스탬핑의 균열 위치를 분석하기 위한 문제 해결 단계는 무엇입니까-?
**위치 샘플링:** 먼저 스탬핑 방향에서 균열 부품의 특정 위치를 기록합니다(예: 빌렛 가장자리로부터의 거리, 필렛 반경). 그런 다음 냉간 압연 코일(머리, 중간 또는 꼬리)에서 빌렛의 원래 위치를 추적합니다.-
**성능 재{0}}테스트:** 기계적 특성(항복 강도, 인장 강도, 연신율) 및 금속 조직 분석을 위해 균열 부분 근처와 균열에서 멀리 떨어진 일반 영역에서 샘플을 채취합니다. 균열 부위의 신율이 현저히 낮거나 미세 구조가 비정상적인 경우(예: 거칠고 고르지 않은 입자), 이는 원료에 문제가 있음을 나타냅니다.
**두께 비교:** 균열 부위의 두께 감소율을 측정합니다. 감육율이 재료의 허용 한도를 크게 초과하고 분포가 고르지 않은 경우 국부적인 재료 특성이 좋지 않아 과도한 감육을 나타낼 수 있습니다.
**파괴 분석:** 주사전자현미경을 사용하여 파단 표면을 관찰하여 딤플 파단(연성 파단, 주로 제조 공정으로 인해 발생)인지 벽개 또는 입계 파단(주로 재료 결함으로 인해 발생)인지 확인합니다.
공정 문제 해결: 금형 간극, 블랭크 홀더 힘, 윤활 조건이 일치하는지 동시에 확인합니다. 공정 변동 요인을 제거한 후 원자재의 시작과 끝 차이에 대한 책임을 식별합니다.