1.냉간 압연 코일이 슬리팅 후 휘어지나요?-
통일된 국가 표준 없음: 현재 냉간 압연 원강판과 같은 '슬리팅 후 변형'에 대한 필수 국가 표준은 없습니다.- 이는 후{2}}처리 특성이며 너무 많은 변수의 영향을 받습니다.
문제는 널리 퍼져 있습니다. 슬리팅 후 어느 정도의 뒤틀림(특히 가로 뒤틀림, 즉 "낫형 굽힘")은 재료 내 잔류 응력의 방출과 재분배에 뿌리를 둔 일반적인 현상입니다.
표준 충족 여부는 "고객 표준"에 따라 다릅니다. 궁극적인 기준은 제품 요구 사항과 후속 처리 기술입니다. 예를 들어, 정밀 몰드 패드와 고급-엘리베이터 패널에 대한 요구 사항은 선반 빔이나 일반 구조 구성 요소에 대한 요구 사항보다 훨씬 높습니다.
2.뒤틀림의 주요 원인은 무엇입니까?
고유 재료 계수(마스터 코일 조건):
잔류 응력: 냉간 압연 및 어닐링 중에 원본 시트가 직선이더라도 미세-응력은 재료 내에 '고정'된 상태로 유지됩니다. 슬리팅은 케이크를 자르는 것과 같습니다. 구속조건 중 일부를 잘라내면 절단 부분에 따른 응력이 해제되어 스트립이 응력이 낮은 쪽을 향해 구부러지게 됩니다.
열악한 시트 모양: 마스터 코일 자체에 물결 모양(가장자리 물결 모양, 중앙 물결 모양)이 있는 경우 슬리팅 후 이러한 고르지 않은 변형은 더 뚜렷한 뒤틀림으로 해석됩니다.
불균일한 특성: 재료 단면에 걸친 경도와 입자 구조의 약간의 차이로 인해-절단 후 양면에서 일관되지 않은 수축이 발생합니다.
슬리팅 공정 요소(주요 제어 가능 지점):
도구 조건 및 구성:
도구 간격: 상부 원형 블레이드와 하부 원형 블레이드 사이의 간격이 중요합니다. 간격이 너무 크면 재료가 절단되는 것이 아니라 "찢겨져" 큰 버가 발생하고 고르지 않은 변형이 발생합니다. 간격이 너무 작으면 심각한 압축이 발생하여 응력 방출과 뒤틀림이 악화됩니다.
도구 헤드 정확도: 도구의 반경방향 런아웃이 크거나 단면 런아웃이 크거나 설치 중 정렬 불량으로 인해 전단 공정이 불안정해져서 주기적인 뒤틀림이 발생할 수 있습니다.
장력 제어: 권취 중 슬리팅 머신에 의해 적용되는 장력은 균일하고 적절해야 합니다. 장력이 너무 낮으면 스트립이 느슨해지고 응력이 쉽게 풀립니다. 장력이 너무 높으면 "직선"되지만 감은 후 내부에 더 많은 응력이 축적되어 풀 때 여전히 휘어집니다.
3. "표준"이 충족되었는지 여부를 어떻게 결정하고 평가합니까?
기업 표준 또는 기술 계약 수립: 귀사(구매자)는 계약 또는 기술 계약에서 슬리팅 공급업체와 함께 변형 테스트 방법 및 허용 가능한 표준을 명확하게 규정해야 합니다. 예를 들어:
측정 방법 : 일정 길이(예: 1m 또는 2m)의 스트립을 플랫폼 위에 자유롭게 편평하게 놓고 필러 게이지를 사용하여 가장 높은 지점과 플랫폼 사이의 최대 간격(H)을 측정하거나 코드 높이를 측정합니다.
허용되는 표준: 미터 길이당 허용되는 최대 뒤틀림 높이를 지정합니다(예: 2mm/m 이하, 1mm/m 이하 등). 요구사항이 높은-제품의 경우 표준이 매우 엄격합니다.
다운스트림 애플리케이션을 기반으로 표준 개발:
높은-정밀 스탬핑/레이저 절단: 요구 사항이 매우 높습니다. 변형은 매우 작아야 합니다(예:<1mm/m), otherwise it will affect feeding accuracy, positioning, and finished product flatness.
일반 굽힘/구조적 구성 요소: 더 낮은 요구 사항; 약간의 뒤틀림은 기계 고정 장치를 구부려 수정하고 표준을 완화할 수 있습니다.
직접 설치(예: 바닥 슬래브): 보통 요구 사항; 설치 중에 뚜렷한 물결 없이 밀착되도록 하십시오.
4. 스트립 뒤틀림을 개선하고 제어하는 방법은 무엇입니까?
고품질{0}}마스터 코일 선택: 소스에서 시작하여 모양이 좋고 성능이 균일한 냉간 압연 코일을 선택합니다.-
슬리팅 공정 최적화:
블레이드 간격 조정: 재료 두께와 경도(일반적으로 재료 두께의 8%-12%)에 따라 상부 블레이드와 하부 블레이드 사이의 간격을 정밀하게 조정합니다.
칼날의 선명도와 정밀도 보장: 칼날을 갈고 정기적으로 검사하십시오.
장력 조절 : 적당한 권취 및 풀기 장력 곡선을 설정하고 안정성을 유지합니다.
스트레이트닝 장치 활성화: 이것이 가장 중요한 단계입니다. 교정 롤러는 스트립을 소성 변형시켜 고르지 않은 응력을 제거합니다.
포장 및 보관 개선: 슬리팅 후 스트립을 단단히 감아 수직으로 보관하여 부적절한 배치로 인한 추가 변형을 방지해야 합니다.
5.어떤 제안이 있나요?
요구 사항 정의: 먼저 후속 처리 기술의 특정 평탄도 요구 사항을 명확히 합니다.
현장 검사 및 의사소통-: 슬리팅 공급업체와 철저하게 소통하여 장비 성능(교정 기계 보유 여부), 공정 제어 수준 및 품질 관리 표준을 이해합니다.
기술 계약 체결: 변형 측정 방법, 허용 한계, 검사 배치가 계약서에 서면으로 명확하게 명시되어 있는지 확인합니다.
소규모{0}}배치 시험 생산: 새로운 공급업체와 협력하거나 새로운 재료를 사용하기 전에 소규모-배치 시험 슬리팅을 수행하여 실제 결과가 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.