GNEE는 사용자 요구 사항을 충족하는 데 중점을 두고 있으며 자동차 및 가전 제품 산업의 개발 동향을 면밀히 따르고 있습니다. 오랜 기간 축적된 생산기술을 바탕으로 절임판 제품을 탐구하고 실천하여 품질이 좋은 일련의 제품을 생산하고 안정적인 배치공급을 실현하여 안전성과 경제성의 요구사항을 충족시키고 있습니다. 국내외 유명 제조사에서 일괄적으로 사용하고 있으며-사용자들의 선호도가 높습니다.
절인 시트의 결함
1.원료불량
1.1 원재료의 코일 직경이 부적절하고 작습니다.
특히 얇은 사양의 열간압연 코일에 적합합니다.- 이는 주로 얇은 스트립 강철 때문입니다. 열간압연 코일의 냉각 과정에서 내부 링이 수축하고 느슨해지며 헤드가 처집니다. 내경이 작아집니다. 이 문제는 코일링에 어느 정도 영향을 미칩니다. 해결책은 수동 가스 절단으로 내부 링을 제거하는 것입니다.
1.2 원재료의 가장자리가 고르지 않고, 무겁고, 갈라지고, 긁혀있습니다. 머리는 10m 이내에서 더 심각하다. 가장 큰 이유는 코일링 과정에서 장비와 사이드 가이드로 인해 모서리 부분이 고르지 못하고, 모서리 부분이 흘러나오기 때문입니다. 권양 및 운송 과정에서 권양 도구를 부적절하게 사용하여 가장자리가 긁히고 심한 긁힘으로 인해 가장자리 균열 및 무거운 더미와 같은 결함도 나타납니다. 해결책:
(1) 장비를 조정합니다. 설계 범위 내에서 작업 상태를 만드십시오.
(2) 리프팅 도구를 변경하십시오.
1.3 낫 굽힘
원자재의 낫 모양이 심각하고 판 모양이 좋지 않으며 생산 편차가 심하고 생산 속도를 향상시킬 수 없어 생산에 큰 영향을 미칩니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 열간압연 슬래브는-쐐기형-으로, 슬래브가 요철이 있어 압연 중심선에서 벗어나 변형이 고르지 않다.
(2) 실제 롤 갭 값은 다릅니다. 롤 간격 값이 작은 측면의 강철 스트립은 변형 및 신장률이 높습니다.
치료 방법:
(1) 롤러 사이드 가이드의 안정적인 설정;
(2) 장력을 조절합니다.
1.4 원재료에 기포, 세로 굽힘, 흉터, 개재물 등 기타 결함이 있습니다. 이 결함은 슬라브에서 존재하는 결함으로 비교적 드뭅니다.
1.5 원재료의 꼬리끝 웨이브가 심하다. 길이는 약 80m 정도이다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 열간 압연 중에 압연력이 너무 크고 과도하게 구부러진 롤 부분의 롤 간격 값이 중간 롤의 롤 간격 값보다 작으며 스트립의 가장자리가 크게 변형되어 가장자리 웨이브가 발생합니다. 또한, 열간압연코일의 헤드 압연은 -불안정한 단계에 있다. 마지막 압연기에서 코일링까지 약 70m의 냉각 구간이 있고 스트립에 장력이 없기 때문에 이러한 결함은 더욱 분명해집니다.
(2) 코일러의 특정 팬- 모양 블록이 다른 팬- 모양 블록보다 더 심하게 마모되어 해당 섹션의 강철 스트립 장력이 낮아져 가장자리 파동이 생성됩니다. 이 경우, 교정 블록으로 인해 발생하는 에지파를 제거하기 위해 제때에 교정 블록을 교체해야 합니다.
1.6 폭 문제: 열간 압연 코일은 양쪽 끝이 매우 넓고 가운데가 좁습니다. 형성되는 주된 이유는 롤링 중에 머리와 꼬리의 장력이 너무 작기 때문입니다. 속도가 증가할수록 중앙의 장력이 너무 커집니다. 적절한 장력 값을 설정하면 이러한 상황이 개선될 수 있습니다.
2 접착제-세척된 판 결함
스트립의 표면은 산세, 물로 헹구고 건조시킨 후 회백색 또는 은백색이어야 합니다. 그러나 생산의 특정 링크에 문제가 있는 경우 산세 판에 결함이 있어 수율과 적격 비율이 감소하여 생산에 영향을 미칩니다. 산세 플레이트의 일반적인 결함은 다음과 같이 요약됩니다.
2.1 산세결함
(1) -절임 중
스트립을 산세척한 후 표면에 세척되지 않은 산화철이 일부 남아 있습니다. 압연 후 표면이 어둡거나 얼룩이 집니다. 심한 경우에는 산화철이 검은 반점으로 눌러집니다. 롤링 후 고르지 못한 신축으로 인해 웨이브나 스프링 등의 결함이 나타납니다. 때로는 산화철이 롤러 표면에 단단히 부착되어 롤러 자국이 나타날 수 있습니다.
주요 원인은 다음과 같습니다.
a) 산 세척 시간이 짧고 산화철과 산의 반응이 완료되지 않았습니다.
b) 산 농도가 낮고 산화철과 산의 반응 속도가 감소하여 반응이 불완전하고 산화철이 잔류한다.
c) 산 농도가 낮고 반응 속도가 느립니다.
d) 산 주입이 최소화되고 산량이 부족합니다.
e) 난류 효과가 좋지 않습니다.
처리 방법: 산성 용액의 농도, 온도 및 분무가 설정 범위 내에 있는지 확인하고, 산성 용액의 유동성을 높이고, 공정 속도를 제어합니다. 즉, 산세 시간을 보장하여 반응이 충분하도록 합니다. 과소-산세척이 제거될 수 있습니다.
(2) 과도한-산세척
강철 스트립은 산세척 용액에 너무 오랫동안 머무르게 되어 표면이 점차 거칠어지고 움푹 패이게 됩니다. 과-산세강 스트립의 연성은 크게 감소하며, 압연 중에 파손 및 파손되기 쉽고 편차 및 건조 롤이 발생하기 쉽습니다.
여기에는 여러 가지 이유가 있습니다.
a) 산세 시간이 길다. 산화철과 산은 완전히 반응하여 기판을 부식시킵니다.
b) 산 농도가 높고, 산화철과 산의 반응 속도가 증가한다. 반응이 완전히 완료된 후 스트립은 산 탱크를 떠나지 않고 기판을 부식시킵니다.
c) 산온도가 높고 반응속도가 빠르다.
e) 난기류가 크다.
치료 방법:
a) 산세척 농도를 줄인다.
b) 산 온도를 적절하게 낮추십시오.
c) 분사되는 산의 양을 줄입니다.
d) 기판에 보호막을 형성하여 기판을 보호하고 기판의 부식을 방지하는 부식 억제제를 적절하게 첨가합니다.
(3) 물녹
강철 스트립을 산세척한 후 깨끗이 헹구지 않은 표면에 잔류 산이 있거나 헹굼 후 건조가 좋지 않으며 특히 가장자리가 물 녹슬기 쉽습니다. 압연 후에는 녹이 슨 부분이 어두워지거나, 완제품이 인벤토리에 다시 녹이 슬게 됩니다. 주된 이유는 헹굼이 불충분하고, 분사 압력과 흐름이 불충분하며, 보충수 부족으로 인해 헹굼 후 물의 Fe2+ 및 Cl{3}} 농도가 설정 범위를 초과하는 것입니다.
이 경우 다음과 같은 여러 측면을 확인해야 합니다.
a) 스퀴즈 롤러를 점검하여 마모 정도에 따라 롤러를 교체해야 하는지 확인합니다.
b) 물세척 구간의 분사압력이 정상인지 여부
c) 건조기의 온도가 설정값에 있는지 확인하십시오.
d) 헹굼수의 전도도를 확인하고 보충수를 늘립니다.
(4) 주차 장소
어떤 이유로 기계가 주차되어 있습니다. 이로 인해 강철 스트립의 한 부분이 산과 물에 잠기게 되어 판 표면이 과도하게-세척되고 녹슬게 됩니다. 이 결함은 주차로 인해 발생합니다. 시작하기 전에 모든 장비가 양호한 작동 상태에 있는지 확인하고 가능한 한 정지하거나 정지하지 않도록 노력해야 합니다.
2.2 표면 결함
(1) 무거운 피부
스트립 표면의 국부적인 성층화는 주로 스트립의 헤드나 가장자리에서 발생하며 압연 방향을 따라 연결됩니다. 대부분의 성층화는 냉간 압연 후에 발생합니다. 심한 경우 구멍이 생기고 스트립이 부러지고 롤이 건조해질 수 있습니다.
(2) 흉터
다양한 모양과 각도의 무거운 부품을 표면 처리합니다. 흉터에는 종종 내포물이나 산화철 스케일이 있습니다.
(3) 긁힌 자국
강철 스트립 산세 장치 작동 중에 나타나는 새로운 스크래치: 스크래치 깊이는 두께 편차의 50%를 초과해서는 안 되며 눈에 띄는 손 느낌이 없어야 합니다.
스크래치에는 두 가지 주요 유형이 있습니다. a) 일반 스크래치; b) 불규칙한 긁힘.
일반적인 스크래치의 경우 먼저 스크래치 사이의 거리를 파악하여 어느 부분에 스크래치가 나타나는지 확인한 후 확인하고 제거합니다. 불규칙한 스크래치의 경우. 긁힘의 주요 원인은 강철 스트립의 고르지 않은 주행, 불안정한 장력 또는 열악한 판 모양 때문입니다.
이 결함을 제거하는 방법은 다음과 같습니다. a) 장비를 정상적으로 작동시킵니다. b) 판 모양을 개선합니다.
2.3 가장자리 결함
산세강판 생산과정에서 가장자리에 고르지 않은 전단, 틈새, 절단되지 않은 가장자리 잔해, 버 등의 트리밍 전단 및 기타 장비로 인해 많은 결함이 나타납니다. 발생 원인은 다음과 같습니다.
(1) 칼날 간격의 설정 값이 크면 가장자리에 고르지 못한 가장자리와 버가 생기기 쉽습니다.
(2) 칼의 무게가 크고 가장자리가 고르지 않습니다.
(3) 칼이 부러지고 열쇠 가장자리에 주기적으로 "고기"가 생깁니다.
(4) 칼의 과도한 마모. 버는 가장자리에 나타나는 경향이 있습니다.
이를 위해서는 나이프 간격과 무게 설정 값, 그리고 나이프의 과도한 마모 및 칩핑 여부를 자주 검사해야 합니다. 문제가 발견되면 칼을 교체하거나 결함에 따라 칼 간격과 무게를 제때에 조정해야 합니다.
2.4 외관 결함
코일러 및 기타 장비의 사유로 인해 타워 불량이 발생하는 경우가 있습니다. 한쪽 면의 타워가 30mm를 초과하면 스크랩으로 간주됩니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
(1) 권취 벨트 보조 장치의 상부 및 하부 실린더의 스트로크가 다르기 때문에 벨트 보조 장치가 맨드릴을 감싸는 힘이 다릅니다. 스틸 벨트가 권취를 위해 맨드릴에 들어갈 때 스틸 벨트 권선의 견고성이 다릅니다. 실린더 스트로크가 큰 쪽은 코일이 더 단단하고 다른 쪽은 상대적으로 느슨합니다. 느슨한 쪽은 코일 직경이 더 크고 감을 때 타워가 형성되기 쉽습니다.
(2) 벨트 스레딩 프로그램에 문제가 있습니다. 벨트가 자동으로 나사산이 만들어지면 낮은- 위치 근접 스위치는 벨트가 2.5바퀴 감길 때 벨트 보조 장치를 열라는 신호를 보냅니다. 현재로서는 긴장감이 확립되지 않았습니다. 벨트 보조 장치가 열리면 감겨 있던 2바퀴 반이 풀리게 됩니다.
치료 방법:
(a) 벨트와 맨드릴 사이의 힘을 균일하게 만들기 위해 벨트 와인더의 수평을 맞추십시오.
(b) 자동 벨트 스레딩을 사용할 경우 스트립 강철 코일링의 원래 설계를 2.5회전에서 4회전(판 두께 3.0~4.0mm)에서 5회전(판 두께 2.0~3.0mm)으로 변경합니다.
(c) 원래 벨트 와인더의 벨트는 약간 좁습니다. 원래 디자인은 400mm였는데 지금은 500mm로 넓어졌습니다. 코일링 효과가 더 분명합니다.
(d) 장비의 안정적인 작동을 위해 장비 점검을 강화합니다.
산세강판의 품질을 향상시키는 방법
1 품질경영 강화
기업이 좋은 관리 시스템과 좋은 관리 방법을 갖는 것이 중요합니다. 기업의 생존과 발전과 직결된다고 할 수 있습니다. 워크숍의 구체적인 상황을 고려하여 GNEE는 세부적인 규칙과 규정을 수립하고 이를 계층별로 구현하며 문제를 발견하고 해결하며 결코 문제를 놓지 않았습니다.
2 직원의 기술 향상
고품질 산세 판 제품을 생산하려면 고도로 자동화된 장비를 고도로 숙련된 직원이 작동해야 합니다.- GNEE의 공장과 워크숍은 직원의 기술 향상을 매우 중요하게 생각하며 이론부터 실습까지 학습을 조직하고 경험이 풍부한 교사를 초빙하여 생산 시 자주 발생하는 문제와 해결 방법을 설명합니다. 직원들은 곧 자신의 직무를 수행하고 GNEE 개발에 기여할 수 있게 될 것입니다.
절인 강철 공급 업체
GNEE는 철강 재료 산세 및 기술 연구에 있어 강력한 연구 개발 역량을 보유하고 있습니다. 이는 사용자와 전방위적인 기술 협력을 수행하고, 사용자에게 재료 선택을 안내하고, 사용 중 문제를 해결하고, 사용자에게 재료 사용의 전체 프로세스에 대한 기술 솔루션 패키지를 제공하고, 사용자의 안정적인 배치 생산을 지원하고, 사용자에게 부가 가치 서비스를 제공할 수 있습니다.-문의하기이제 맞춤형 솔루션을 만나보세요.
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