1.고화의 핵심목적은 무엇인가?
필름 형성 및 경화: 이 프로세스는 액체 코팅을 "코팅된 상태"(아마도 롤러 코팅 후 젖은 필름)에서 기판 표면에 단단히 접착되는 고체 연속 필름으로 변환합니다.
특성 부여: 이 공정은 화학 반응(예: 수지 가교{0}})을 사용하여 경도(스크래치 저항성), 유연성(균열 없는 유연성), 내화학성(산 및 알칼리 저항성)과 같은 원하는 코팅 특성을 부여합니다.
휘발: 코팅에는 일반적으로 용매(예: 유기 용매 및 물) 또는 저-비등점- 첨가제가 포함되어 있습니다. 이는 코팅의 핀홀이나 기포와 같은 결함을 방지하기 위해 경화 과정에서 증발해야 합니다.
2. 코팅 "버블링"을 방지하기 위해 예열 단계에서 휘발성 물질을 제거하는 방법은 무엇입니까?
새로 적용된 코팅은 20%-50%의 휘발성 물질(용매 또는 물, 정확한 비율은 코팅 유형에 따라 다름)을 포함하는 "습식" 상태입니다. 예를 들어 용제- 기반 코팅에는 더 많은 유기 용제가 포함되어 있는 반면, 수성 코팅에는 더 많은 물이 포함되어 있습니다. 고온으로 직접 가열하면 이러한 휘발성 물질은 빠르게 끓고 팽창하여 잠재적으로 경화되지 않은 코팅을 뚫고 기포, 핀홀, 심지어 균열을 일으킬 수 있습니다. 따라서 휘발물질을 천천히 제거하기 위해서는 '예열' 과정이 필요하다.
• 제어 조건: 온도는 일반적으로 80-150도입니다(코팅의 휘발성 물질의 끓는점을 기준으로 조정됩니다. 수성-계 코팅에 물이 포함된 경우 예열 온도는 약간 낮을 수 있습니다. 용제-계 코팅에 끓는점이 높은-용제가 포함된 경우 온도는 다음과 같습니다. 약간 높음). 지속 시간은 짧습니다(기재 두께와 코팅 속도에 따라 일반적으로 1~3분). • 주요 기능: 휘발성 물질을 천천히 증발시켜 "반건조" 코팅(여전히 약간 유동적이지만 눈에 띄는 액체 용매는 없음)을 유지하고 후속 경화 반응을 준비합니다.
3. 코팅마다 필름-형성 물질이 다릅니다. 경화 반응 메커니즘의 차이점은 무엇입니까?
가교-(가장 일반적): 코팅의 수지(예: 폴리에스테르, 에폭시 및 탄화불소 수지)에는 반응성 그룹(예: 하이드록실 및 카르복실 그룹)이 포함되어 있습니다. 이러한 가교-결합 반응은 고온에서 경화제(예: 이소시아네이트 및 아미노 수지)와 함께 발생합니다. 수지 분자의 선형 구조는 "단단한 분자 웹"과 같은 3{4}}차원 네트워크로 변환되어 코팅을 경화시키고 강화합니다.
예를 들어, 폴리에스테르 코팅은 일반적으로 아미노 수지를 경화제로 사용합니다. 180-220도의 온도에서 폴리에스테르의 수산기는 아미노 수지의 에테르 결합과 가교되어 안정적인 코팅을 형성합니다.
산화 중합 또는 열 경화: 일부 코팅(예: 알키드 코팅)은 공기 중의 산소와 반응하거나 단순히 수지 분자를 고온에서 자가 중합시켜 중합합니다(추가 경화제 필요 없음).- 그러나 이러한 유형의 경화는 사전 코팅된 강판에서는 덜 일반적입니다.- 교차-연결이 더 일반적입니다. 상태 제어: 온도는 매우 중요하며 코팅의 경화 온도와 일치해야 합니다(예를 들어 폴리에스테르 코팅은 일반적으로 180~230도에서 경화되는 반면 탄화플루오르 코팅은 더 높은 온도 저항 요구 사항으로 인해 250~300도가 필요할 수 있음). 완전한 가교 반응을 보장하려면 지속 시간이 충분해야 합니다(보통 2~5분). 불완전한 반응으로 인해 코팅이 부드러워지고 접착력이 저하되며 나중에 점착성이 생길 수 있습니다.
대기 제어: 대부분의 코팅은 공기 중에서 경화되지만 일부 특수 코팅(예: 특정 고온{0}}경화 코팅)은 산화 및 변색을 방지하기 위해 오븐 내의 산소 함량을 제어해야 할 수도 있습니다. 이는 일반적으로 오븐의 공기 흡입 및 배기를 조정하여 달성됩니다(신선한 공기 도입 및 휘발성 물질 및 반응 가스 제거).
4. 냉각 단계에서 코팅 성능을 안정화하고 열 손상을 방지하는 방법은 무엇입니까?
1차 경화 후 코팅이 굳어졌습니다. 그러나 기판과 코팅은 여전히 매우 뜨겁습니다(경화 온도 근처). 공기에 노출되거나 차가운 물체와 접촉할 경우 급격한 냉각으로 인해 다음이 발생할 수 있습니다.
고르지 않은 열팽창 및 수축으로 인해 코팅이 갈라지거나 주름이 생길 수 있습니다.
열 응력으로 인해 기판과 코팅 사이의 접착력이 감소할 수 있습니다.
코팅은 고온에서 쉽게 긁힐 수 있습니다(코팅이 경화되더라도 고온에서는 인성이 약간 감소합니다).
따라서 "경사 냉각" 과정을 통해 기판과 코팅을 실온 근처까지 천천히 냉각시키는 냉각 단계가 필요합니다.
일반적인 냉각 방법에는 공랭식(팬을 사용하여 차가운 공기를 불어넣음) 또는 수냉식(빠른 냉각에 적합한 수-냉각식 롤러 또는 스프레이 사용)이 있습니다. 연속 생산 라인에서는 공냉식과 수냉식을 함께 사용하는 경우가 많습니다(초기 공랭식 이후 실온까지의 수냉식).
최종-단계 상태: 냉각 후 코팅 온도는 일반적으로 50도 이하로 떨어집니다. 이 시점에서 코팅의 특성은 안정적이며(경도, 접착력 등이 기준을 충족함) 후속 공정(권취 및 슬리팅 등)을 진행할 수 있습니다.
5.경화 효과에 영향을 미치는 주요 요인은 무엇입니까?
온도 정확도: 경화 오븐 내의 온도는 균일해야 하며(온도 차이 ±5도 이하) 코팅 요구 사항과 엄격하게 일치해야 합니다. 온도가 너무 낮으면 가교 반응이 불완전하여 "저-경화" 코팅이 발생합니다(낮은 경도, 쉽게 긁힘, 손톱으로 제거할 수 있는 능력으로 나타남). 온도가 너무 높으면 코팅이 "과도하게{4}}경화"될 수 있습니다(변색, 취성 및 구부릴 때 갈라짐으로 나타남). 밝은-색상 코팅(예: 흰색 및 베이지색)은 특히 고온으로 인해 황변되기 쉽습니다.
경화 시간: 온도와 관련하여 "온도{0}}시간 곱"이 충족되어야 합니다(즉, 주어진 온도에서 반응이 완료되는 데 충분한 시간이 필요함). 생산 라인 속도가 너무 높으면(기판이 오븐에 짧은 시간 동안 머무름) 온도가 지정된 표준을 충족하더라도 반응이 완료되지 않을 수 있습니다. 반대로, 과도한 경화는 과도한-경화를 초래할 수 있습니다.
휘발성 물질 배출: 예열 단계에서 휘발성 물질을 즉시 제거해야 합니다. 오븐의 환기가 제대로 이루어지지 않으면 휘발성 물질이 축적되어 코팅 표면에 "핀홀"(작은 구멍)과 "거품"(파열되어 흉터를 남기는 돌출부)이 발생할 수 있으며 심지어 가교 반응에도 영향을 미칠 수 있습니다(휘발성 물질은 수지와 경화제 사이의 반응을 방해할 수 있음). 소지 표면 상태: 소지가 철저하게 전처리되지 않은 경우({2}}표면에 기름이나 녹이 있음), 경화 조건이 적합하더라도 "불결한 소지"로 인해 코팅이 접착력이 떨어지고 경화 후 쉽게 떨어질 수 있습니다. (이것은 전처리의 영향이지만 경화 후 최종 효과에 반영됩니다.-)