1. 왜 "가능"합니까?
적용 가능한 재료: 플라즈마 연마는 오스테나이트계 스테인리스강(예: 304 및 316)에 가장 효과적이며 일반적으로 사용됩니다. 이는 바로 많은 냉간 압연 코일에 사용되는 재료입니다.- 전기화학 및 플라즈마 작용을 통해 금속 표면의 미세한 돌기를 선택적으로 용해하여 경면 연마, 디버링 및 내식성 향상을 실현합니다.
대상 물체: 초기 형태(코일, 시트, 블록 또는 성형 부품)에 관계없이 모든 전도성 금속 표면을 연마 탱크의 음극으로 사용할 수 있습니다.
2.왜 "전통적인"가요?
크기 및 장비 제한:
산업용 플라즈마 연마 장비는 일반적으로 탱크-형으로, 공작물을 전해질 용액에 담그고 전기를 인가합니다. 냉간 압연 코일은 길이가 수백 또는 수천 미터이고 너비가 1미터가 넘는 경우가 많습니다. 단일 연마 탱크는 전체 코일을 수용할 수 없습니다.
강철 코일이 풀리고 단일 탱크를 지속적으로 통과할 수 있다고 가정하더라도 전도성 접촉 보장, 전해질 밀봉, 장력 제어 및 균일한 처리 달성을 포함하여 거의 극복할 수 없는 일련의 엔지니어링 과제가 발생합니다.
목적에 따른 경제적 불일치:
냉간 압연 코일은-중간 제품입니다. 대부분의 응용 분야에는 후속 절단, 스탬핑, 굽힘 및 용접이 필요합니다. 코일 단계에서 값비싼 연마를 수행하면 후속 처리 중에 연마된 표면이 필연적으로 손상되어 긁힘, 압흔, 열-영향부 등이 발생하여 상당한 낭비가 발생합니다.
플라즈마 연마는 비용이 많이 드는 고{0}}부가가치-마무리 공정입니다. 최종 제품에 사용하여 그 가치를 극대화해야 합니다(예: 외관 개선, 청결성, 내식성 개선).
프로세스 제한사항:
플라즈마 연마에는 가공물 표면의 높은 수준의 청결도와 전처리가 필요합니다. 냉간압연코일 표면의 녹-예방유, 먼지, 기타 오염물질은-철저하게 제거되어야 합니다. 그렇지 않으면 연마 효과에 영향을 미치며 이는 연속 코일 가공에서 매우 어렵습니다.
잔류 전해액이 표면을 부식시키는 것을 방지하려면 중화, 헹굼, 건조 등 즉각적인 연마 후 처리가 필요합니다. 코일에 신속하고 균일한 후처리를 수행하는 것도 매우 어렵습니다.{2}}
3.냉간압연 코일과 플라즈마 연마 공정은 어떻게 되나요?-
자격을 갖춘 냉간 압연-스테인레스 스틸 코일을 구매하고 → 슬리팅, 스탬핑, 레이저 절단, 굽힘 등을 처리하여 특정 부품(예: 시계 케이스, 의료 기기 부품, 주방용품 부품, 보석류)을 만들고 → 이러한 개별 부품을 플라즈마 연마하여 → 최종 제품을 얻습니다.
4. 장점은 무엇입니까?
고효율: 다수의 소형 부품을 동시에 연마할 수 있습니다.
제어 가능한 품질: 각 부품은 균일한 연마 효과를 얻습니다.
비용 절감: 폴리싱은 최종 제품에만 수행되므로 중간 재료의 낭비가 발생하지 않습니다.
문제 해결: 기존의 기계적 연마로는 달성하기 어려운 정밀 스탬핑 또는 레이저 절단 후 생성된 미세한 버를 효과적으로 제거합니다.
5.어떤 제안이 있나요?
기존 냉간 압연 코일 소재의 연마를 고려하고 있는 경우-먼저 최종 제품이 무엇인지 명확히 하십시오. 코일 전체를 직접 연마하지 마십시오. 대신 코일을 필요한 모양과 크기의 부품으로 가공한 다음 부품을 플라즈마 연마합니다.
신제품의 공정 경로를 평가하는 경우: 높은 표면 마감(거울 또는 근접-거울), 높은 청결도 및 뛰어난 내식성을 요구하는 스테인레스 스틸 냉간 압연 코일로 만든 정밀 부품의 경우 플라즈마 연마는 우수하고 점점 더 인기를 얻고 있는 최종 공정 옵션입니다. 전문 플라즈마 연마 서비스 제공업체나 장비 제조업체에 문의해야 합니다.
재료 선택: 냉간 압연 코일 재료가 플라즈마 연마에 적합한 스테인레스강(예: 304, 316 등)인지, 표면 상태(예: 경도, 초기 거칠기)가 합리적인 한도 내에 있는지 확인하세요.