1.냉간 압연 코일 가장자리에 버가 발생하면 어떤 위험이 있습니까?- 왜 엄격하게 통제해야 합니까?
압연 중 스트립 파손 위험: 냉간 연속 압연에서 스트립 가장자리의 버는 롤 표면을 쉽게 긁을 수 있으며 심지어 스트립 파손 및 생산 중단으로 이어질 수도 있습니다.
표면 압입 결함: 스트립 표면에 떨어진 버(Burr)가 롤에 압입되어 주기적인 압입을 형성하여 제품 품질 저하 또는 폐기를 초래할 수 있습니다.
아연 도금 품질 문제: 아연 도금이 필요한 제품의 경우 버 영역에 도금이 고르지 않거나 불완전하여 내식성에 영향을 미치는 경우가 많습니다.
후속 가공 장애: 스탬핑 중에 버가 다이를 긁을 수 있고 버 자체가 응력 집중 지점이 되어 스탬핑 균열을 유발할 수 있습니다. 따라서 높은-표준 냉간 압연 코일은 일반적으로 0.02mm(20μm) 이내의 버 높이 제어가 필요하며, 정밀 응용 분야에서는 15μm 이하의 버 높이 제어도 필요합니다.
2.Edge Burr의 주요 원인은 무엇입니까?
부적절한 디스크 전단 공정 매개변수: 이것이 가장 중요한 요소입니다. 부적절하게 설정된 전단날 간격과 겹침은 버(burr)를 직접적으로 발생시킵니다. 연구에 따르면 전단 블레이드 간격은 겹치는 부분보다 가장자리 품질에 훨씬 더 큰 영향을 미치는 것으로 나타났습니다. 간격이 너무 크면 재료가 절단되지 않고 분리되어 큰 버가 발생합니다. 간격이 너무 작으면 전단 블레이드 마모가 가속화되고 쉽게 2차 전단이 발생합니다.
불량한 전단 날 상태: 전단 중 느슨한 유압 너트로 인해 전단 날이 마모되거나 무뎌지거나, 치핑 또는 전단 날의 축방향 진동이 발생하면 전단 표면이 고르지 않고 버가 발생합니다.
열간 압연 원료의 결함-: 유입되는 재료의 모서리 굴곡, 캠버, 균열과 같은 심각한 결함은 전단 중 고르지 못한 힘을 유발하여 전단 블레이드에 영향을 미치고 특정 영역에서 "블레이드 미끄러짐" 또는 불완전한 전단을 유발하여 버를 생성합니다.
부정확한 보정: 전단 블레이드 간격 보정 방법이 너무 단순한 경우(예: 필러 게이지를 사용하여 한두 번의 측정에만 의존) 실제 간격을 정확하게 반영하지 못하고 공정 매개변수가 최적 값에서 벗어나게 됩니다.
3.디스크 전단기의 공정 매개변수를 최적화하여 버를 어떻게 제어할 수 있나요?
전단 블레이드 클리어런스: 클리어런스는 일반적으로 스트립 두께의 8% ~ 12%로 간주되지만 구체적인 양은 재료 강도와 두께를 기반으로 하는 공식을 사용하여 계산해야 합니다. IF 강과 같은 초저탄소강의 경우 Shougang의 연구는 연속 어닐링 및 아연 도금 제품에 대한 특정 계산 공식을 제공하여 적용 후 버 높이를 크게 줄입니다. 클리어런스가 너무 크면 파괴 영역의 비율이 증가하여 버가 더 많이 발생합니다. 지나치게 작은 간격은 과도하게 큰 전단 영역으로 이어져 단면 품질이 양호하지만 전단 블레이드 마모가 빨라집니다.
전단 블레이드 오버랩: 오버랩에도 정밀한 제어가 필요합니다. 겹치는 부분이 너무 적으면 불완전한 절단이 발생합니다. 너무 많이 겹치면 전단 블레이드 마모가 악화되고 돌출된 버가 생성됩니다. 일반적으로 스트립 두께를 기준으로 -3mm에서 +3mm(음수 값은 더 큰 간격을 나타냄) 사이로 설정됩니다.
동적 조정: 최신 제어에는 고정된 매개변수를 무기한 사용하는 대신 유입되는 재료의 실제 모양과 강도 변동을 기반으로 하는 동적 미세 조정이 필요합니다.{0}}
4. 전단 외에도 버를 효과적으로 제거하거나 줄일 수 있는 다른 보조 방법은 무엇입니까?
디버링 롤(압출 롤): 디스크 전단 후 한 쌍 이상의 디버링 롤러가 설치됩니다. 스트립의 가장자리를 아래로 누르면 버가 평평해지거나 압출을 통해 제거됩니다.
코팅 최적화: 기존 크롬 도금 대신 레이저 클래딩 코팅을 사용하면 롤러 표면의 내마모성이 크게 향상되고 서비스 수명이 연장됩니다.
롤 형태 최적화: 기존 플랫 롤러를 곡선 롤러로 최적화하면 디버링 효과가 향상될 뿐만 아니라 과도한 압출로 인한 "밝은 가장자리" 결함도 방지됩니다.
에지 연삭기: 고품질 요구 사항(예: 자동차 패널) 또는 두꺼운 제품의 경우-연삭 휠을 사용하여 스트립 가장자리에서 층을 적극적으로 연삭하여 버와 미세한 균열을 완전히 제거할 수 있습니다.- 첨단 엣지 연삭 장비는 스트립 속도와 위치를 실시간으로 추적하고 연삭량을 자동으로 조정하며 롤러 마모 및 스트립 엣지 굴곡의 영향을 보상하여 일정한 압력으로 정밀 연삭을 달성할 수 있습니다.
5. 생산 현장에서 버의 품질을 검사하고 제어하는 방법은 무엇입니까?
온라인 모니터링: 레이저 스캐너나 고속-카메라를 활용하여 절단된 스트립의 가장자리를 온라인으로 검사하여 버 높이와 형태를 실시간으로 모니터링합니다. 초과가 감지되면 경보가 즉시 트리거되거나 전단 매개변수가 자동으로 조정됩니다.
오프라인 샘플링 검사: 기계를 주기적으로 정지시켜 필러 게이지나 현미경을 이용하여 전단날 간격을 측정하고, 거칠기 시험기나 3D 프로파일로미터를 이용하여 버 높이를 측정합니다. 예를 들어, 버 형태는 2000x 배율의 디지털 현미경을 사용하여 관찰하고, 버 높이는 0.01μm 해상도의 레이저 스캐너를 사용하여 정량화합니다.
표준화: 기업은 절단 가장자리의 버 양이 0.02mm 이내로 제어되도록 지정하고 디버링 롤러의 마모를 정기적으로 점검하여 제대로 작동하는지 확인하는 등 엄격한 검사 절차를 수립해야 합니다.
기록 추적: 각 강철 코일의 시작 및 끝 위치는 버 검사 결과와 함께 기록됩니다. 시작과 끝에서 성능 변동이 크고 버가 발생하기 쉬운 부분은 후속 공정에서 특별한 주의를 기울이거나 적절하게 제거됩니다.